塑料制件尺寸变化，本质上是塑料不同收缩程度所造成的。凡是料温、模具、压力、生产周期变化不定的操作，都将导致制件尺寸的变化，尤其是结晶度较大的PP、PE、尼龙等是如此。主要原因分析如下：

1．机台方面：

1）塑化容量不足应选用塑化容量大的机台。

2）供料不稳定，应检查机台的电压是否波动，注射系统的元件是否磨损或液压阀方面是否有问题。

3）螺杆转速不稳定，应检查马达是否有故障，螺杆与料筒是否磨损，液压阀是否卡住，电压是否稳定。

4）温度失控，比例阀、总压力阀工作不正常，背压不稳定。

2．模具方面：

1）要有足够的模具强度和刚性，型腔材料要采用耐磨材料。

2）尺寸精度要求很高时，尽量不采用一模多腔形式。

3）顶出系统、浇注系统、冷却系统要设置合理，保证生产条件的稳定。

3．塑料方面：

1）新料与再生料的混合要一致。

2）干燥条件要一致，颗粒要均匀。

3）选料时充分考虑收缩率对尺寸精度的影响。

4．加工方面：

1）塑料加工温度过低，应提高温度，因为温度越高，尺寸收缩越小。

2）对结晶型塑料，模具温度要低些。

3）成型周期要保持稳定，不能过大的波动。

4）加料量即射胶量要稳定。